En fin, que si yo pudiera, cambiaba chapa (por mantener la imagen original), pero mientras no pueda, seguiré con el poliéster que, como mínimo, me mantendrá la estructura útil hasta que algún día me pueda permitir sanearla. Así que, para los que no puedan o no tengan, ahí va unos consejillos generales. Para cualquier duda específica, no dudéis en contar conmigo.

Relación de materiales

Resina de Poliéster: Es la verdadera base polimérica del plástico. Sin refuerzo es un material muy duro pero no posee resistencia estructural. Junto con fibra de vidrio (poliéster reforzado) posee mayor resistencia estructural-peso que el propio acero. Líquido verde-rosado, irritante y nocivo,  depende de un catalizador químico para su endurecimiento junto con un acelerante inicial del proceso (activador) que suele venir incorporado en fábrica.

Hay diversos tipos de poliéster dependiendo de la naturaleza de sus componentes: ortoftálicas, isoftálicas, vinilester, bisfenólicas, etc. Dependiendo de los aditivos incorporados pueden ser: preaceleradas (con acelerantes metálicos), puras (necesitan acelerantes), tixotrópicas (con propiedades antidescuelge), semielásticas (con cierta flexibilidad), ecológicas (bajo contenido en estireno), indicadoras (con indicadores de cambio de color ), etc. 

La que usemos nosotros por ser más facil de localizar, va a ser de tipo Ortoftálica y preacelerada. La caducidad de una resina de poliéster se encuentra entre 3 y 6 meses, dependiendo de si se encuentra acelerada o no.

Catalizador: Es el endurecedor de la resina de poliéster (Peróxido de Metiletilcetona). Líquido transparente, altamente corrosivo. La proporción de este producto para el endurecimiento de la resina va desde el 1 hasta el 2% en peso (también vale en volumen pues sus densidades son prácticamente 1 gr/cc), dependiendo de la temperatura ambiente, humedad, cantidad de resina a preparar, etc. Es altamente recomendable usar jeringuillas, probetas, etc para su medición, aunque lo más generalizado sigue siendo el “ojímetro” , es decir, medir a ojo.

Activador: Es el acelerador de la resina de poliéster (Sales Orgánicas de Cobalto). Líquido azulado con olor a gasolina, totalmente incompatible por contacto con el catalizador (provoca reacción fuertemente exotérmica). Por defecto, viene incluido de fábrica en la resina.

Fibra de Vidrio: Es el principal componente estructural del poliéster. Sin ella, tendríamos una lámina de plástico que se nos partiría al menor movimiento. Hay muchos tipos según su forma: manta, tejido, velo, hilo cortado, hilo contínuo, etc. y según su densidad: 100, 225, 300, 450 gr/mt2, etc.

Nosotros debemos usar dos tipos fundamentalmente, la manta o “Mat” 300 y el velo de superficie de unos 30 gr/mt2. Los tejidos tienen una alta resistencia mecánica por su hilado bidireccional, pero este tipo lo dejaremos para cuando nos fabriquemos el barquito de pesca y nos relajemos después de nuestros ratitos con nuestras cabrillas. Debemos cuidar de la fibra no reciba humedad y que se moje con agua pues nos haría incompatible su aplicación con el poliéster.

	MAT 300	VELO SUPERFICIE

Masilla de poliéster: Resina empastada y lista para ser aplicada con catalizador. Rellena huecos pequeños más fácilmente que la resina líquida. Puede comprarse traslúcida, blanca o con fibra incorporada.

Alcohol Polivinílico o ceras parafínicas: Son los desmoldeantes que debemos usar cuando fabriquemos nuestras propias piezas a partir de moldes.

Pastas pigmentadas: Son colorantes en pasta, consiguiendo una resina coloreada a nuestro gusto (siempre

será mejor un acabado en pintura).

Pintura de Acabado: Profesionalmente llamado “Gel Coats” es una pintura en base poliéster que se aplica al final del laminado. Es la cara vista de nuestro trabajo. Tiene una alta calidad ante las inclemencias del tiempo, agua, salitre, etc. Evidentemente se puede pintar nuestro trabajo con cualquier otro tipo de pintura, siempre en base disolvente, nunca base agua. Siempre será conveniente lijar la superficie a pintar si ha transcurrido cierto tiempo desde el laminado de poliéster.

Estireno: Disolvente de la resina de poliéster. Líquido transparente irritante, primo del Benceno. Nunca más del 10 % de dilución sobre la resina (pues perderíamos propiedades mecánicas).

Acetona: Limpiador común para todas nuestras brochas, manchas de resina (líquida claro, porque cuando endurece... adiós a lo que toque). Olor muy característico (el quitaesmalte de las uñas de nuestras novias, esposas o lo que sean, es acetona y agua). En caso de no disponer de estireno, también la podemos usar como disolvente. Ojo, es muy volátil y se nos evapora pronto si nos descuidamos.

Complementos: Aquí metemos todo lo necesario para nuestro trabajo: brochas, rodillos, probetas, cutters, guantes, mono de trabajo, mascarillas de vapores orgánicos, etc

Tienda: Este tipo de materiales casi se puede comprar en los grandes supermercados o droguerías de barrio (se vende el kit compuesto por resina, fibra y catalizador, aparte compras la brocha, acetona, y poco más). Mi mayor consejo para la compra de estos materiales, es la de buscar en los polígonos industriales. Coges las páginas amarillas y buscas en poliéster o productos químicos. Y no sólo lo digo por el precio (os aseguro que la diferencia puede ser de hasta un 300 %), lo digo por la variedad de materiales que podéis encontrar.
Por ejemplo, para nuestras reparaciones en chapa (que son casi todas), os recomiendo la resina isoftálica y, salvo que la compréis en estos sitios, la única que vais a encontrar es la general ortoftálica (que no es que sea mala, sino que la otra agarra mejor en chapa). Además, el asesoramiento técnico es bastante mejor (bueno, si no es el día malo del dependiente).

Lugar de trabajo y equipo de protección: Evidentemente no vamos a hacer una gran obra de la ingeniería del poliéster reforzado, pero todas las precauciones son pocas. Os recomiendo que el lugar sea un sitio muy ventilado. A ser posible sin vecinos cerca (son muy propensos a los olores “raros”, y en cuanto huelan la resina empezarán a ahogarse y a sufrir espasmos...) Si vais a hacerlo en un lugar cerrado deberéis comprar una mascarilla de vapor orgánico (con etiqueta marrón), o si no podéis disponer de ella, intentar renovar el aire del lugar o realizar el trabajo en varias sesiones e ir descansando en otro lugar. Usar guantes de latex, nitrilo o neopreno, nunca de tela. Por último, un mono de trabajo o esa ropa que nos dejaron usar nuestras mujeres para nuestros ratos de cabrillas.

Tipos de trabajo con poliéster y fibra de vidrio:

1-Refuerzo en zonas débiles

2-Reparación por pérdida de chapa debido al óxido

3-Fabricación de molde para obtener piezas de poliéster.

4-Obtención de piezas sobre molde.

1- Refuerzo en zonas débiles:

A veces necesitamos reforzar una superficie que ha comenzado a debilitarse por el tiempo pero que mantiene la forma y estructura. En primer lugar, la superficie debe estar completamente lijada hasta 5-10 cm más allá de la reparación. Cuánto mejor lijada esté, mejor anclaje tendrá y mejor eliminado estará el óxido. Una vez que tengamos lo mejor saneada la zona, limpiamos bien con disolvente (acetona, disolvente universal, etc) para eliminar restos de limado y para eliminar posible grasa, humedad, etc. Como el disolvente secará pronto la zona nos pondremos directamente a trabajar.

Antes de preparar resina ni nada, cortaremos con tranquilidad los trozos de fibra de vidrio que vayamos a necesitar (nos adecuaremos a la superficie lijada), tantos como capas queramos darle. ¿Cuántas capas? Buena pregunta. A mayor cantidad, mayor resistencia mecánica, mayor consumo de fibra y resina, mayor desnivel entre chapa y reparación, y en general, mayor follón . Yo recomiendo para este tipo de refuerzo, entre 2 y 3 capas. Esta cantidad es suficiente para mejorar una zona debilitada. Más, sería gasto innecesario, pues seguro que nuestra chapa no requeriría tanta resistencia.

Bueno, pues manos a la obra.

Hay que preparar con catalizador sólo la resina que vayamos a usar en unos 15 minutos de trabajo pues si nos pasamos, perderemos la resina, pues se endurecerá antes de que la apliquemos (además, si preparas un kilo de resina, te dura más tiempo que si preparas de golpe 5 kilos, pues el calor que emite acelera el endurecimiento).

Por cierto, tenemos que tener cuidado con la resina, pues toma un pico de temperatura, cuando está endureciendo de, en torno, 150 ºC. En primer lugar, para la imprimación, sólo vamos a preparar en torno a 0.5 kilos por mt2 de trabajo. Es una imprimación de resina para “mojar” la superficie, tapar poros y, favorecer la unión de nuestras capas de fibra. Con un 2 % de catalizador (para esta época del año que sigue teniendo humedad) es suficiente, y tenemos unos 15 minutos de trabajo. La mezcla debe ser homogénea pero sin dedicarle mucho tiempo. Le incorporaremos un “chorreón” de acetona o disolvente (no más del 5% sobre peso de resina) para que esté más líquida y moje perfectamente nuestra chapa lijada.

Una vez aplicada, dejamos secar unos 30 minutos hasta que empiece a estar pegajosa. En este momento, podemos empezar con nuestras capas de fibra de vidrio. Ponemos nuestra 1ª capa de fibra que cortamos previamente, encima de nuestra imprimación de resina.

De nuevo, preparamos resina en torno a 1 kg por mt2 de fibra (ahora gastamos más resina para mojar la fibra) y, sin diluir en acetona, aplicamos directamente la resina catalizada mojando bien con la brocha toda la fibra (teniendo en cuenta que en cuanto mojamos la fibra con resina, la emulsión que mantiene unidos los pelillos de vidrio se disuelve, provocando que nos traigamos en la brocha los hilos sueltos si le brocheamos de forma reiterada).

Una vez mojada toda la fibra, esperamos otros 30 minutos y comenzaremos con nuestra segunda capa. Así tantas como capas queramos. Cuando acabemos con la última capa de resina, antes de que se empiece a endurecer, colocamos encima(si lo conseguimos) velo de terminación de vidrio. Éste, nos va a dar una superficie bastante más lisa que el Mat 300. Una vez terminado, el tiempo de secado que le demos a la pieza es importante, evitando que sufra humedad o contacto con lluvia o agua (pues nos mermaría la resistencia mecánica). Con un día es suficiente.

A partir de aquí, viene lo meramente estético. Si no se ve, pues no lo pintamos. Si lo queremos pintar, pues lijamos un poquito con lija muy fina (cuando la resina esté ya seca) y usamos pintura siempre al disolvente.

No he comentado antes, que si queremos tener la resina tintada por querer ahorrarnos el pintar posteriormente, añadiremos antes que el catalizador, un poquito de pigmento color (en torno al 5-10%) a la resina, y así, sin pintar, tendremos el trabajo acabado.

VELO
VIDRIO
TERMINACIÓN RESINA CORRESPONDIENTE 2ª CAPA
2ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300
RESINA CORRESPONDIENTE 1ª CAPA
1ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300
RESINA INICIAL IMPRIMACIÓN
CHAPA DEL 2CV

Reparación por pérdida de chapa debida al óxido:

Este proceso sigue el mismo procedimiento que en el paso 1 pero, ahora, no disponemos de base estructural para que pegue nuestra resina. En este caso, debemos crear una superficie de apoyo en la parte contraria para que nos haga de base. ¿qué usamos?. Pues lo recomendable es usar láminas de materiales poco porosos como chapones de madera en melamina, láminas de plástico, etc, para que se nos pegue lo menos posible. Lo correcto es aplicarle a éstas superficies, cera desmoldeante, alcohol polivinilico o incluso una suave aplicación de vaselina. Una vez que tengamos la base cubierta, comenzaremos con el proceso anterior, excepto si los “gujeros” no son muy grandes, en donde podemos dar un poquito de masilla de poliéster para rellenar y crear una superficie nivelada. Para este tipo de trabajo se recomienda ampliar la zona de aplicación cuánto más grande sea el “gujero”, para que ancle mejor. Por lo demás, todo es igual, solo que al final no debemos olvidar quitar la base que pusimos en la cara opuesta.

VELO VIDRIO TERMINACIÓN

RESINA CORRESPONDIENTE 2ª CAPA

2ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA CORRESPONDIENTE 1ª CAPA

1ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA INICIAL IMPRIMACIÓN

MASILLA DE POLIESTER

CHAPA AGUJEREADA DEL 2CV

CHAPÓN DE MADERA EN MELAMINA Estado lamentable de una pedalera izq.	Saneamiento y tratamiento con resina (os aseguro que podéis patalear y no se romperá)

 (Sólo para los que dispongan de tiempo, espacio y no sepan, de verdad,  lo engorroso que es ésto):

    Bueno, ya somos expertos de la resina ¿no? Perfecto, pues vamos a dejar de reparar y vamos a fabricar. Evidentemente, todas las cosas de esta vida tienen sus limitaciones. Y con la resina no nos salvamos.  Hay piezas muy fáciles (de una sola cara vista, o sin anclajes especiales, etc)  y hay piezas que necesitan tener más de un molde para que, posteriormente, puedan ser ensambladas. Hoy por hoy, sólo fabricaremos piezas “no difíciles”  (aletas traseras, techos de fibra, maleteros, tapacubos, etc).

   Bien, lo primero que necesitamos es un modelo (no, no me refiero a un guaperas de esos musculosos), me refiero a la misma pieza que queremos reproducir y que se encuentre en el mejor estado posible. El molde nos reproducirá todo, tanto lo bueno como lo malo. Si el original está liso y brillante, el molde nos saldrá liso y brillante. Si el original está agrieteado, con arrugas y mate, el molde nos saldrá igual de mal. No os preocupéis por el modelo original, si trabajamos bien, no sufrirá ningún daño.

   Si ya tenemos el modelo, el espacio y los materiales, entonces no nos retiene nada, bueno sí, el miedo al fracaso. Vale, admitamos que puede ocurrir, pero, y lo que nos vamos a reir...

   En primer lugar, vamos a limpiar bien nuestro modelo con agua y jabón para eliminar suciedades y grasas. No usaremos disolventes ni nada para no afectar a la pintura original. Ahora, sí necesitamos obligatoriamente desmoldeantes. Tenemos el alcohol polivinílico (líquido transparente y viscoso, 4-5 €/lt, que se aplica con brocha, pistola, etc y que en media hora se convierte en una laminita de film plástico, mínimo 2 capas por seguridad) o las ceras desmoldeantes (cremas, 8-12 €/kg,  que se aplican con paño de algodón y que requieren por lo menos 4 manos de dar y quitar cera). Yo recomiendo para los seminovatos el alcohol polivinílico, pues no necesita de gran profesionalidad. Bueno, pues cogemos nuestro desmoldeante y lo aplicamos con brocha suave. Cuando pasen unos 30 min y haya secado, aplicamos una segunda capa (intentaremos aplicar una capa en dirección vertical y la segunda en horizontal, para evitar la posibilidad de que aparezcan poros y se nos peguen las dos superficies).

Una vez seco el modelo, lo tenemos preparado para trabajar.

    Nuestro proceso va a ser justo al revés que en las reparaciones: primero daremos la cara de pintura, que al despegar, será la cara interna del molde. Esta pintura sí debe ser especial, pues debe aguantar las temperaturas que provoquen cada una de las piezas que fabriquemos. Debemos buscar pintura de poliéster (Gel Coats) negro especial moldes (lo de que los moldes sean negros es porque las piezas que uno fabrique siempre serán más claras que el negro y así, al contraste, se verán los posibles defectos).

   Pues nada, empezamos preparando el Gel Coats. Catalizamos igual que la resina (2% sobre peso). Nuestro tiempo de trabajo será más o menos igual (12-15 min). Si trabajaramos con pistola, daríamos dos capas finas con el consiguiente descanso de 30 min entre capa y capa. Si no tenemos pistola, usaremos un rodillo pequeño o una brocha suave. Dejamos secar unos 35-45 min, y una vez en este punto, todo vuelve a ser igual que antes: resina imprimación, resina+fibra, resina+fibra y resina+fibra, tres o hasta cuatro capas, pues nuestro molde debe ser resistente cuanto más grande sea. Aquí no hace falta colocar velo de superficie, pues nos da igual la estética en la cara no vista del molde.

   Bueno, pues despegamos con cuidado nuestra pieza del modelo al día siguiente y dejamos airear otro día más para poder eliminar con un paño de algodón el resto de film desmoldeante que nos ha quedado, y , por fin, tenemos nuestro molde para poder fabricar todas las piezas iguales que queramos de nuestra cabrilla (cuanto mejor lo cuidemos, más piezas nos dará).

VELO VIDRIO TERMINACIÓN (OPCIONAL)

RESINA CORRESPONDIENTE 2ª CAPA

2ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA CORRESPONDIENTE 1ª CAPA

1ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA INICIAL IMPRIMACIÓN

PINTURA GEL COATS NEGRO MOLDES

DESMOLDEANTES

MODELO ORIGINAL

4-Obtención de piezas sobre molde.  

   Ya que tenemos el molde, nuestro proceso será completamente igual que el punto 3, salvo que la pintura que usemos en primer lugar, no debe ser especial. Tendrá el color que queramos darle a la pieza. También podéis obtener la pieza sin pintura, empezando primero por la resina, pintando la pieza posteriormente. Evidentemente, debemos usar de nuevo los desmoldeantes, para que no se nos pegue la pieza al molde. Dependiendo del uso que tenga la pieza obtenida, tendrá más o menos capas. A la hora de colocar las capas de fibra, no es conveniente ponerlas a ras del molde, es mejor que sobresalga y luego, al desmoldear y, antes de que endurezca del todo, se corta lo sobrante con tijeras o cutters.

VELO VIDRIO TERMINACIÓN (OPCIONAL)

RESINA CORRESPONDIENTE 2ª CAPA

2ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA CORRESPONDIENTE 1ª CAPA

1ª CAPA FIBRA DE VIDRIO MAT 300

RESINA INICIAL IMPRIMACIÓN

PINTURA COLOR FINAL

DESMOLDEANTES

MOLDE MODELO

Bueno, creo que ha sido un poquito pesado, ¿no?. Espero que no acabéis odiando la resina con fibra por mi culpa. Si entendéis que es necesario ampliar un apartado específico o si queréis discutir sobre algún punto, lo comentáis.

Jaat, desde Málaga